Konstrukcja ślimaka we wtryskarkach

Prawidłowa Konstrukcja ślimaka we wtryskarkach ma duże znaczenie i odpowiada za prawidłową pracę maszyny.

Dobrą jakość stopionego poliamidu uzyskać można tylko poprzez homogeniczne uplastycznienie tworzywa. Szybkość z jaką ślimak może dostarczyć stopione tworzywo o odpowiedniej jakości zależy od jego konstrukcji, od termicznego i reologicznego zachowania się polimeru oraz od parametrów procesu technologicznego.

W zespole wtryskowym energia niezbędna do rozgrzania tworzywa do temperatury przetwarzania jest doprowadzona poprzez przewodzenie ciepła z cylindra oraz jest wytwarzana podczas rozcinania polimeru przez ślimak.

Przepływ ciepła ograniczony jest przewodnością cieplną polimeru, która jest niewielka. Ciepło ścinania zależy przede wszystkim od lepkości tworzywa i szybkości ścinania (ciśnienie wsteczne i prędkość obrotowa ślimaka). Tworzywa amorficzne, których lepkość zmienia się stopniowo wraz z temperaturą i których lepkość w temperaturze przetwarzania jest zazwyczaj wyższa, wymagają ślimaków głębszych i powodujących mniejsze ścinanie (rysunek górny).

Polimery krystaliczne charakteryzują się gwałtownym spadkiem lepkości w temperaturze topnienia. W celu wytworzenia wymaganego ciepła ścinania konieczne jest wywołanie większego tarcia, a tym samym zastosowania płytszych i dłuższych odcinków dozujących (rysunek dolny).

Z powyższych przyczyn, a także w celu osiągnięcia najwyższej jakości ciekłego tworzywa przy najwyższej wydajności urządzenia konieczne jest zastosowanie ślimaka o odpowiedniej konstrukcji.

Niezależnie od tego ślimaki ogólnego stosowania dostarczane wraz z większością wtryskarek zazwyczaj nadają się do wtryskowego formowania tworzyw poliamidowych przy pracy z niską wydajnością, przy czym „niska wydajność” oznacza, że skok ślimaka jest nie większy niż 2-3D.

W przypadku dużej wydajności pracy zastosowanie ślimaka specjalnie zaprojektowanego do wtryskowego formowania poliamidów, zapewni większą jednorodność ciekłego tworzywa oraz pozwoli uniknąć pozostawania nieroztopionych cząstek tworzywa.

Zużycie ścierne ślimaka wtryskowego występuje przede wszystkim na krawędziach jego gwintu i powierzchniach jego styku z cylindrem. Z biegiem czasu średnica rdzenia ślimaka nieco się zmniejszy na skutek zużycia w strefie przejściowej i dozującej. Zużycie w strefie podawania jest zazwyczaj wynikiem zbyt niskiej jak na daną wydajność temperatury w strefie tylnej.

Powierzchnie ulegające ścieraniu można utwardzić powierzchniowo za pomocą odpowiednich stopów, np. stellitu. Uzyskuje się w ten sposób lepszą odporność na ścieranie niż w przypadku ślimaków hartowanych lub azotowanych. Z tego powodu utwardzanie powierzchni stellitem powinno mieć miejsce w ślimakach stosowanych do ciągłego przetwarzania wtryskowego tworzyw wzmocnionych włóknem szklanym. Zalecaną metodą utwardzania jest także chromowanie. Pod tym względem możliwe jest nawet położenie powłoki zabezpieczającej przed zużyciem na całej powierzchni ślimaka w celu uzyskania jej całkowitego zabezpieczenia.

Czytaj dalej...

Zadania i wymagania stawiane częściom układu korbowego silnika samochodowego.

TŁOK - Tłok stanowi ruchomą część komory spalania. Zadania to: utworzyć szczelne i suwliwe zamkniecie cylindra, przenieść za pośrednictwem korbowodu nacisk gazów na wał korbowy silnika.
Warunki pracy tłoka w cylindrze są bardzo niekorzystne. Jego denko przenosi wysokie ciśnienie, nagrzewa się do wysokiej temperatury i porusza się z dużą prędkością. Wysoka temp. tłoka pogarsza własności mechaniczne materiału, z którego jest wykonany tłok. Materiał na tłok powinien spełniać następujące wymagania: dobre przewodnictwo cieplne, dobre własności wytrzymałościowe w warunkach obciążeń stałych i zmiennych, maty wsp, rozszerzalności cieplnej, mała gęstość duża odporność na ścieranie.

PIERŚCIENIE TŁOKOWE - Pierścienie tłokowe służą do uszczelnienia tłoka w cylindrze, ułatwienia odpływu oleju z tłoka oraz rozprowadzenia i zgarniania oleju z gładzi cylindra . Warunki pracy pierścieni tłokowych są bardzo niekorzystne ze względu na znaczne obciążenia cieplne i mechaniczne. Na pierścienie a szczególnie na górny pierścień uszczelniający, działają wysokie ciśnienie i wysoka temp. spalin, a pomiędzy zewnętrzną powierzchnią pierścienia i tuleją cylindra panują warunki tarci półsuchego. Z tego też względu udział strat mechanicznych jest dość znaczny (straty mechaniczne wynikają z tarcia tłoka i pierścieni stanowić mogą 50-70% strat tarcia). Wymagania to: mały wsp. tarcia duża odporność na ścieranie znaczna wytrzymałość termiczna.

SWORZEŃ TŁOKOWY - worzeń tłokowy służy do przenoszenia nacisku tłoka na korbowód i jednocześnie umożliwia korbowodowi ruch wahadłowy. W czasie pracy sworzeń tłokowy podlega znacznym obciążeniom zmiennym co do wartości i kierunku. Wskutek małych wymiarów sworzeń podlega dużym naciskom jednostkowym. Warunki pracy pogarsza dosyć znaczne nagrzewanie się sworznia. Najważniejsze wymagania to: duża sztywność, duża wytrzymałość zmęczeniowa, odporność powierzchni na zużycie i korozję, mała masa.

KORBOWÓD - Korbowód jest łącznikiem przenoszącym siły wywierane na tłok przez ciśnienie gazów spalinowych ze sworznia tłokowego na wał korbowy. Przenosi on również siły wynikające z bezwładności elementów układu korbowego. Korbowód składa się z główki korbowodu, trzonu oraz stopy korbowodu. Duże znaczenie ma długość korbowodu, która wynika z kompromisu konstrukcyjnego. Krótszy korbowód pozwala na wykonanie silnika niższego i lżejszego, natomiast dłuższy daje mniejsze naciski na tłok. W najnowszych konstrukcjach silników dąży się do zwiększenia długości korbowodu kosztem zmniejszenia wysokości główki tłoka przy zachowaniu wysokości kadłuba.

WAŁ KORBOWY - Wał korbowy służy do zamiany ruchu posuwisto-zwrotnego tłoka i wahadłowego ruchu korbowodu na ruch obrotowy koła zamachowego. Na wal działają siły wynikające z ciśnienia gazów spalin w cylindrach, które przenoszone są na czopy korbowe wału za pośrednictwem tłoków i korbowodów, oraz siły bezwładności, powstające w skutek obracania się wału i ruchów posuwisto-zwrotnych tłoków i korbowodów. Główne wymagania, to duża sztywność i wytrzymałość zmęczeniowa. Można je uzyskać stosując duże średnice czopów głównych i korbowodowych z odpowiednim promieniem przejścia czopów w ramię korby oraz odpowiednio mocne ramiona korby.

PANEWKI - Panewka ma zapewnić bezzatarciową współpracę elementów układu korbowego silnika samochodowego. Na łożyskach ślizgowych ułożyskowany jest wał korbowy oraz korbowody. Łożyska ślizgowe pracują bezawaryjnie przy tarciu płynnym. Pewność ruchowa zależy wtedy przede wszystkim od pewności systemu smarowania, a w aspekcie materiałowo-konstrukcyjnym od podatności panwi i wytrzymałości zmęczeniowej stopu łożyskowego na działanie zmiennych ciśnień w warstwie tzw. filmu olejowego. Przy rozruchu silnika występuje tarcie mieszane które powoduje największe zużycie czopów i panwi, jest to najbardziej niekorzystny moment pracy panewki, dlatego pewność ruchowa w tym momencie zależy przede wszystkim od własności ślizgowych stopu łożyskowego. Łożyska ślizgowe pracują w szczególnie trudnych warunkach ze względu na działanie wysokich temperatur 100-180'C, oraz duże obciążenie dynamiczne, występujące już w momencie rozruchu, gdy nie utworzy się jeszcze klin smarny. Główne wymagania to: duża wytrzymałość mechaniczna, dobre własności ślizgowe, odporność na zatarcie, odporność na ścieranie i korozję.

Czytaj dalej...

Szybkie prototypowanie w metodzie FDM (Fused Depostion Modelling)

FDM to druga pod względem popularności na świecie technika rapid prototyping, czyli szybkiego prototypowania. Warto się jej przyjrzeć, gdyż jest stosowana w wielu obszarach przemysłu, m.in. branży opakowaniowej i tworzywowej.

FDM (Fused Depostion Modelling) opracowana i opatentowana została przez firmę Stratasys. Wspomaga proces wytwarzania modelu przez nakładanie kolejnych warstw z półpłynnego i termoplastycznego tworzywa, podawanego przez głowice termiczne wyposażone w wymienne dysze. Materiał roboczy stanowią najczęściej włókna z termoplastycznego materiału. Włókno jest wprowadzane do głowicy, która podgrzewa je aż do uzyskania stanu półpłynnego. W tej postaci materiał nanosi się punktowo na podłoże, pozwalając warstwami odtworzyć całą bryłę. Podobnie jak w najpopularniejszej w rapid prototyping technice SLS, w komorze roboczej panuje temperatura nieznacznie niższa od temperatury topnienia materiału roboczego.

Dość ciekawą cechą FDM jest to, że - odmiennie niż w przypadku innych metod szybkiego prototypowania - głowica robocza porusza się we wszystkich wymiarach przestrzennych, a obiekt powstaje na nieruchomym podłożu. Zaletą FDM jest też możliwość stosowania dużej liczby materiałów. Elementy wykonane za pomocą FDM są również bardziej wytrzymałe.

Proces technologiczny w metodzie FDM polega na warstwowym nakładaniu przez dwudyszową głowicę, rozpuszczonego materiału modelowego i podporowego. Urządzenie sterowane numerycznie na przemian nanosi ma stół modelowy materiał bazowy i podporowy, według kolejnych poziomych przekrojów elektronicznej dokumentacji 3D. Powstały model wiernie odwzorowuje wirtualny projekt i praktycznie od razu gotowy jest do użycia.

Obecnie firma Stratasys oferuje cztery urządzenia wykorzystujące metodę FDM. W maszynach można zastosować cztery rodzaje materiału. Podstawowym jest termoplastyczne tworzywo ABS, charakteryzujące się dobrymi parametrami mechanicznymi. W biomedycynie wykorzystywać można też tworzywa ABS. Kolejnym materiałem jest wosk odlewniczy, a wykonane z niego modele mogą posłużyć do precyzyjnego stworzenia detalu przez odlewanie metodą modelu traconego. Ostatnim, czwartym materiałem nadającym się do użycia w ramach metody FDM jest elastomer. Warto dodać, że dzięki dodatkowym modułom zainstalowanym w maszynie można wprowadzać np. inne kolory ABS, uatrakcyjniając tym samym wygląd produktu.

Prace nad modelem można podzielić na trzy fazy. Najpierw opracowuje się model wirtualny i tworzy się go w programie CAD, a następnie obrabiany jest on przy użyciu specjalistycznego oprogramowania. Po wygenerowaniu programu sterującego i przesłaniu go do maszyny budowany jest rzeczywisty model.

Technologia FDM, w porównaniu z pozostałymi technikami szybkiego prototypownia, pozwala uzyskać najdokładniejsze modele. Drukarki 3D modelujące techniką FDM mogą budować elementy o ściankach mających grubość 0,6 mm, a minimalna średnica walca jaki można wydrukować to 0,75 mm. Prototypy FDM łatwo można poddać obróbce, np. szlifowaniu, wierceniu, malowaniu, chromowaniu. Można również łączyć elementy w większe modele poprzez klejenie wydrukowanych części.

Dodatkowymi zaletami jest trwałość prototypów, odporność na działanie wody, substancji chemicznych i temperatury. Wadą jest natomiast duża chropowatość powierzchni i fakt, że modele wymagają dodatkowej obróbki skrawaniem.

Prototypy znajdują zastosowanie w praktycznie wszystkich segmentach przemysłu. Przykładowymi obszarami zastosowania technologii FDM są choćby testy i analizy prototypów o właściwościach zbliżonych do obiektu projektowanego; złożone prace projektowe - zorientowane na konstrukcję prototypu z wielu modeli-komponentów - metoda FDM umożliwia zbudowanie, spasowanie i przetestowanie funkcjonalności projektu; przestrzenne wizualizacje projektowanych obiektów (np. architektura). Główne branże wykorzystujące prototypy FDM to z kolei przemysł elektrotechniczny motoryzacyjny, opakowaniowy, medyczny, chemiczny, tworzywowy.

Czytaj dalej...

Nanokompozyty polimerowe w przemyśle

Nanokompozyty polimerowe w to jeden z nowszych trendów w przemyśle tworzyw sztucznych. Choć ich produkcja wciąż jest na bardzo znikomym poziomie, to jednak są firmy, które zaczynają z nich korzystać.

Nanokompozyty polimerowe to jakościowo nowa grupa materiałów. Otrzymywane są w wyniku modyfikacji tradycyjnych tworzyw poprzez zdyspergowanie w matrycy polimerowej dodatków rozdrobnionych do wymiarów kilku nanometrów. Niewielkie napełnienie w zasadniczy sposób poprawia szereg właściwości wyjściowego polimeru.

Pierwsze prace z nanokompozytami polimerowymi zostały zainicjowane przez firmę Toyota ponad 20 lat temu przy wykorzystaniu najnowszych technik badawczych pozwalających na śledzenie zjawisk w skali milionowych części milimetra. Znacznie wcześniej praktycznie wykorzystywano wzmacniające i przewodzące właściwości sadz w przemyśle gumowym oraz modyfikację tworzyw sztucznych, głównie polietylenu wysokiej gęstości, w celu istotnego obniżenia oporności powierzchniowej i skrośnej.

Zalety nanokompozytów polimerowych to m.in. zwiększona sztywność bez utraty udarności, stabilność wymiarowa, poprawa efektu barierowego, zwiększona stabilność termiczna i odporność na działanie ognia, dobre właściwości optyczne, ograniczenie defektów powierzchniowych wyrobów, a także podwyższona lepkość i stopień krystalizacji w stosunku do polimeru wyjściowego. Do wad należy zaliczyć natomiast ich bardzo wysoką cenę, a także skomplikowany proces wytwórczy w efekcie czego występują trudności z uzyskaniem dużego i równomiernego stopnia zdyspergowania w polimerze, a także skłonność nanonapełniacza do aglomerowania.

W tej chwili światowa produkcja nanokompozytów polimerowych to ok. 1,5 tys. ton, z czego 1 tys. ton to poliamidy wzmacniane MMT dla przemysłu opakowaniowego i samochodowego, a 0,5 tys. ton to nanokompozyty wzmacniane nanorurkami węglowymi na bazie PPO/poliamid do produkcji części samochodowych. Cały rynek dla nanokompozytów polimerowych wart jest ok. 211 mln dolarów i w ciągu ostatnich pięciu lat wzrósł o ponad 100 proc.

Warto przyjrzeć się zatem kilku najbardziej znanym przykładom zastosowania opisywanych materiałów. I tak jeśli chodzi o przemysł samochodowy to choćby Ford zamierza wprowadzić tablice rozdzielcze oraz panele nadwozia z nowych tworzyw. Ma to na celu zwiększenie odporności na zarysowanie i uszkodzenie powierzchni. Poważnie analizowana jest możliwość wykorzystania barierowych właściwości nanokompozytów polimerowych przy konstrukcji tworzywowych zbiorników na paliwo.

Koncern rozwija technologie otrzymywania nanokompozytów na bazie polipropylenu. Stosowanie podgrzanego płynów SCF (Super Critical Fluids) zwiększa ich penetrację w głąb cząstek napełniacza oraz rozwarstwia skupiska płytek montmorylonitu (MMT) modyfikowanego związkami organicznymi. Druga metoda wykorzystuje energię ultradźwięków. Obie eliminują bądź ograniczają potrzebę stosowania kompatybilizatorów. Z kolei Toyota stosuje nanokompozyty na bazie poliamidu jako wewnętrzną warstwę w rozdmuchu wielowarstwowym zbiorników paliwowych. Zewnętrzne warstwy wykonane są z polietylenu wysokiej gęstości.

Oferowane są też nanokompozyty PA6 do produkcji opakowań. Ich właściwości barierowe eliminują praktycznie przenikalność tlenu. I tak np. Butelki PET z wewnętrzną warstwą barierową na bazie PA 6 zapewniają możliwość nawet sześciomiesięcznego przechowywania piwa.

Czytaj dalej...

Prywatyzacja Spółki Zakłady Maszyn Chemicznych Metalchem

Ministerstwo Skarbu Państwa zaprosiło wszystkie zainteresowane podmioty do wzięcia udziału w negocjacjach w sprawie nabycia udziałów spółki Zakłady Maszyn Chemicznych „Metalchem” Sp. z o.o. z siedzibą w Gliwicach.

 

Potencjalni Inwestorzy będą mogli nabyć pakiet 68 000 udziałów, stanowiących 85% kapitału zakładowego Spółki. Pozostałe 15% udziałów Spółki zgodnie z art. 36 Ustawy o komercjalizacji i prywatyzacji przeznaczonych jest do nieodpłatnego nabycia przez uprawnionych pracowników Spółki.

Termin składania pisemnych odpowiedzi upływa 19 lutego 2010 r. o godz. 15.00

Przedmiotem negocjacji będzie cena za nabywany pakiet udziałów, program rozwoju Spółki obejmujący m. in. zobowiązanie do podwyższenia kapitału lub inne zobowiązania inwestycyjne, zobowiązania w zakresie ochrony środowiska, zobowiązania dotyczące ochrony interesów pracowników i innych osób związanych ze Spółką oraz sposób zabezpieczenia wykonania tych zobowiązań.

Informacje na temat działalności Spółki

Spółka działa w sektorze przetwórstwa tworzyw sztucznych. Podstawowym przedmiotem działalności Spółki jest produkcja maszyn do obróbki gumy i tworzyw sztucznych oraz wytwarzania wyrobów z tych materiałów. Spółka produkuje głównie wytłaczarki, linie technologiczne do wytłaczania oraz części zamienne do tych urządzeń, w tym głównie układy uplastyczniające. Świadczy również usługi produkcyjne (azotowania, wiercenia itp.) oraz remontowe urządzeń będących przedmiotem produkcji.

Klientami Spółki są głównie firmy zajmujące się wytwarzaniem rur kanalizacyjnych i ciśnieniowych, profili budowlanych, folii opakowaniowych i płaskich, jedno- i wielowarstwowych do celów opakowaniowych i budowlanych, kabli i przewodów elektrycznych, producenci granulatów i regranulatów. Większość odbiorców to klienci krajowi.

Dostawcami Spółki są firmy krajowe produkujące lub sprzedające wyroby hutnicze, silniki, szafy sterownicze, łożyska itp.

Strategia Spółki zakłada utrzymanie dotychczasowego profilu produkcji oraz doskonalenie produktów poprzez zakup urządzeń i wdrożenie technologii napawania ślimaków. Spółka planuje również modernizację linii technologicznych do produkcji profili oraz linii do granulacji i regranulacji.

Spółka działa na rynku przetwórstwa tworzyw sztucznych. Obecnie 85-90% produkcji jest kierowana na rynek krajowy. Spółka produkuje maszyny do przetwórstwa tworzyw sztucznych oraz części zamienne, a w szczególności układy uplastyczniające do nich. Ten segment rynku przetwarza w Polsce 30 -35 % tworzyw sztucznych.

Czytaj dalej...

Obróbka plastyczna

Obróbka plastyczna jest to metoda obróbki metali polegająca na wywieraniu narzędziem na obrabiany materiał nacisku przekraczającego granicę jego plastyczności, mającego na celu trwałą zmianę kształtu i wymiarów obrabianego przedmiotu. Zawsze uzyskuje się poprawę własności mechanicznych.

Proces kształtowania może przebiegać w warunkach: na gorąco, na półgorąco lub na zimno (klasyfikacja ta zależy od temperatury rekrystalizacji odkuwki).

Technologia obróbki plastycznej była już znana 3000 lat przed naszą erą. Obecnie jest uważana za jedną z ważniejszych technologii obróbki metali. Statystyczny samochód składa się w 90% z elementów wykonanych tą technologią. Karoseria jest tłoczona, natomiast podwozie (wałki, zawieszenie itd.) oraz elementy silnika (korbowody, wały korbowe, tłoki itd.) to odkuwki.

Obróbka plastyczna na zimno

Polega ona na odkształcaniu plastycznym materiału, które wywołuje wzrost gęstości defektów w sieci krystalograficznej, głównie punktowych i liniowych, a tym samym nagromadzenie energii odkształcenia, która jest tym większa, im niższa jest temperatura tego procesu. Temperatura, w której przeprowadza się obróbkę plastyczną na zimno jest niższa od temperatury rekrystalizacji czyli 0,4 bezwzględnej temperatury topnienia.

Nagromadzenie się dużej liczby dyslokacji powoduje wzajemne blokowanie się ich - skutkiem tego jest zmiana własności fizycznych i mechanicznych. Zmianę tychże własności przyjęto nazywać zgniotem.

Miarą zgniotu jest stopień odkształcenia plastycznego podawany w procentach. Stopień odkształcenia określa się na podstawie:

• względnej zmiany długości

gdzie: Δl- długość próbki po zgniocie, l0- początkowa długość próbki

• względnej redukcji przekroju

gdzie: ΔS- przekrój po zgniocie, S0- przekrój początkowy

Efektem odkształcenia plastycznego jest stopniowe wydłużenie się ziaren w kierunku obróbki plastycznej. Wyciągnięciu ulegają również wtrącenia niemetaliczne, które mają tendencję gromadzenia się na granicach dendrytów. Wynikiem tego jest powstanie charakterystycznej włóknistej struktury. Innymi efektami obróbki plastycznej jest zmiana właściwości magnetycznych oraz przewodności elektrycznej ( wzrost oporności ) oraz wzrost twardości i zmniejszenie plastyczności.

Obróbka plastyczna na gorąco

Następuje powyżej temperatury rekrystalizacji. W wyniku obróbki na gorąco materiał jest miękki, rekrystalizowany i skory do odkształceń o ziarnach szerokokątnych.

Cechy obróbki plastycznej na gorąco:

• Wzmocnienie w procesie kształtowania - usunięte w całości przez rekrystalizację;
• Równomierna mikrostruktura;
• Usunięta pasowość mikrostruktury;
• Wytrzymałość wyższa wzdłuż włókien - kierunek obciążenia zgodny z kierunkiem włókien;

Etapy zmian struktury i własności wywołane odkształceniem plastycznym na gorąco:

• Zdrowienie - procesy prowadzące do zmieszania gęstości defektów punktowych. Proces zdrowienia polega na częściowym usunięciu skutków zgniotu zachodzące podczas wygrzewania zgniecionych materiałów w temperaturze niższej od temperatury rekrystalizacji.
• Rekrystalizacja pierwotna - polega na utworzeniu zarodków nowych ziaren i wzroście przez migrację
• Rozrost ziaren - po zakończeniu krystalizacji pierwotnej następuje dolny wzrost wielkości ziarna. Jeśli średnica powstałych ziaren jest statycznie jednorodna to jest to normalny wzrost ziaren, jeśli nie następuje rekrystalizacja wtórna.

Zalety obróbki plastycznej

• Oszczędność materiału - wyroby otrzymywane metodami obróbki plastycznej są wytwarzane masowo. Pozwala to na ograniczenie kosztów jednostkowych i takie dostosowanie linii produkcyjnej aby cena wytwarzania elementów była jak najniższa. Wysoki spadek kosztów produkcji spowodowany jest automatyzacją procesu produkcyjnego.
• Stosunkowo niskie koszty jednostkowe - w przypadku walcowania gwintów jak również elementów uzębionych takich (koła zębate, wielokarby), zauważa się poprawę własności mechanicznych w porównaniu z obróbka skrawania oraz poprawia się gładkości elementów.
• Polepszenie własności fizykalnych i mechanicznych przerobionego materiału.
• Przeróbka plastyczna zachowuje ciągłość włókien, co zapewnia lepsze własności mechaniczne gotowego wyrobu.
• Możliwość nadawania skomplikowanych kształtów, które w innych technologiach są trudne bądź niemożliwe do osiągnięcia.

Wadą obróbki plastycznej wysoki koszt narzędzi.

Rodzaje obróbki plastycznej

1. Kształtowanie brył

• Kucie: matrycowe i swobodne,
• Walcowanie: wzdłużne, poprzeczne, skośne, poprzeczno-klinowe
• ciągnienie
• wyciskanie: współbieżne, przeciwbieżne, dwukierunkowe, poprzeczne
• walcowanie

2. Kształtowanie blach

• cięcie (rozdzielenie materiału bez powstawania wiórów)
• gięcie - proces kształtowania, gdzie zmiana krzywizny zachodzi w płaszczyźnie, a grubość materiału pozostaje niezmienna.
• formowanie elektrodynamiczne
• tłoczenie
• walcowanie

Czytaj dalej...

Plany rozwojowe Expo Silesia na 2010r.

Expo Silesia może się rozrosnąć w 2010 r.

Kolporter Expo czeka na zielone światło... od wystawców.

Na początku 2009 r. Kolporter Expo zapowiadał start prac koncepcyjnych nad powiększeniem centrum targowego Expo Silesia. Spółka planowała ruszyć z budową trzech obiektów w 2010 r. Na razie trzyma się planu, choć o tym, ile hal ostatecznie powstanie, zadecyduje koniunktura. Obecnie trwają prace nad koncepcją wykonawczą hali UFO. Budowa nowych hal ma pomóc śląskiemu centrum targowemu zdobyć znaczącą pozycję w naszej części Europy.

Specjaliści od targów twierdzą, że mamy ogromne atuty, więc od naszej aktywności zależy, jak długa będzie droga do tego celu - mówi Tomasz Raczyński, prezes Kolportera Expo.

Kryzys namieszał

Na końcu tej drogi znajdują się wizja futurystycznej hali (przypominającej UFO) i dwóch innych obiektów, które powiększą powierzchnię wystawienniczą z 13,5 tyś. do 43,5 tyś. mkw. Jej realizacja może nastąpić w 2010 r. Ale o tym, czy tak się stanie, zdecyduje popyt na powierzchnie w najbliższych miesiącach. Według Tomasza Raczyńskiego, polski rynek targowy uszczuplił się w tym roku o kilkanaście procent. Dlatego Kolporter będzie obserwował uważnie potrzeby wystawców, a budowa ruszy, gdy rynek zapali zielone światło.

Zamówienia powierzchni wystawienniczej wskazują, że rynek targowy zaczyna odżywać. Targi są nieprzewidywalne, ale gdy rynek gwałtownie się ożywi, natychmiast ruszymy z budową. Pierwsza hala powstała w rekordowym tempie 13 miesięcy, chociaż startowaliśmy w zdecydowanie trudniejszych warunkach. Z deski kreślarskiej rozwiązania szły prosto na plan budowy. Na realizację pozostałych potrzeba mniej czasu, choć z pewnością prace nie ruszą jednocześnie - tłumaczy prezes Raczyński.

Teraz ściany

Spółka od początku zakładała, że śląskie centrum wystawiennicze będzie się stopniowo rozrastać. Dlatego przy budowie pierwszej hali powstała cała techniczna infrastruktura podziemna - także pod obiekty, które mają być realizowane dopiero teraz.

Teren jest w pełni uzbrojony. Można by się pokusić o stwierdzenie, że pozostaje tylko zbudowanie ścian - mówi Tomasz Raczyński.

Budowa trzech nowych hal ma pochłonąć 100 mln zł.

Optymistyczna prognoza:

Firmy decydują się na zamawianie dużych powierzchni, więc nie możemy rezygnować z planów rozbudowy. Start prac w 2010 r. jest realny - zapewnia Tomasz Raczyński, prezes Kolportera Expo.

Czytaj dalej...

Targi tworzyw sztucznych i wirtotechnologii

Targi Przemysłu Tworzyw Sztucznych i Gumy RubPlast EXPO, Międzynarodowe Targi Metod i Narzędzi do Wirtualizacji Procesów WIRTOTECHNOLOGIA i Targi Używanych Maszyn i Urządzeń TUM oraz Targi Hydrauliki, Automatyki i Pneumatyki HAPexpo, zgromadziły w hali Expo Silesia ponad 250 wystawców z Europy, m.in. z Wielkiej Brytanii, Szwecji, Polski, Niemiec, Włoch czy Finlandii. Targi odwiedziło prawie 6 tys. osób, większość z nich - ponad 4 tys., to byli specjaliści z branży.

Na Targach Przemysłu Tworzyw Sztucznych i Gumy RubPlast EXPO prezentowane były m.in. maszyny i urządzenia dla przetwórstwa tworzyw sztucznych i gumy. Wśród nich była pokazana po raz pierwszy w Polsce wtryskarka BOY XS EXPRESS. Maszyny BOY XS i BOY XS V, zostały zaprojektowane specjalnie dla zastosowań mikrowtrysku i form jednokrotnych.

Nowością towarzyszącą wystawie była „Strefa Wiedzy", w ramach której można było uzyskać najistotniejsze informacje w zakresie wymogów rozporządzenia Parlamentu Europejskiego, w sprawie rejestracji, oceny, udzielania zezwoleń i stosowanych ograniczeń w zakresie chemikaliów (REACH). Podczas kolejnych edycji targów RubPlast EXPO, „Strefa Wiedzy" będzie poświęcona innemu zagadnieniu, które jest istotne dla branży.

Podczas pierwszego dnia targów RubPlast EXPO rozstrzygnięto specjalny konkurs dla Wystawców, zorganizowany przez Instytut Inżynierii Materiałów Polimerowych i Barwników.

W pierwszym dniu targów przyznano medale Expo Silesia i wyróżnienia.

W kategorii - najlepsze rozwiązanie innowacyjne zaprezentowane na targach RubPlast EXPO, Nagroda Specjalna Dyrektora Instytutu IMPiB trafiła do firmy FOMPOL Sp. z o.o. z Katowic za „Fotokamerę PRO-600 P. Automatyczny przenośny system monitoringu".

W kategorii najlepszy produkt zaprezentowany podczas targów, Medal EXPO Silesia otrzymała firma GENERAL PLASTICS Sp. z o.o. z Łomianek za „Mini - wytłaczarko - rozdmuchiwarkę pneumatyczną model GB-PM 28 T".

Jury uhonorowało wyróżnieniem firmę WADIM PLAST Narojek Sp. j. z Michałowic za „BOY XS EXPRESS - mobilną prezentację wtryskarki do mikrowtrysku"

Dodatkowo organizatorzy Targów RubPlast EXPO przyznali następujące wyróżnienia:

firma Asten Group z Częstochowy otrzymała Medal EXPO Silesia w kategorii najbardziej efektowna aranżacja stoiska. Za wdrażanie innowacyjnych technik marketingowy w prezentacji oferty targowej, Medal EXPO Silesia otrzymała firma WADIM PLAST Narojek SP. J. z Michałowic.

Wystawa WIRTOTECHNOLOGIA skierowana była do przedstawicieli wielu branż, w których wykorzystywane są najnowsze technologie projektowania i wytwarzania (np. przemysł motoryzacyjny, lotniczy, górniczy, przetwórstwa tworzyw sztucznych, obróbki metali, design przemysłowy).

Wśród nowości prezentowanych na targach można było zobaczyć kilkadziesiąt gotowych prototypów takich jak wyczynowego roweru, pistoletu maszynowego, narzędzi, odkurzacza i całej gamy sprzętu AGD czy sportowego.

- Prototyp roweru wyczynowego, który prezentujemy na naszym stoisku znajdzie się najprawdopodobniej w produkcji w przyszłym roku. Praca nad prototypem trwała około tygodnia i polegała na przygotowaniu ramy oraz szesnasto-biegowego napędu - mówi Piotr Jankowski z firmy e-Prototypy.

W hali Expo Silesia prezentowały się także firmy oferujące specjalistyczne oprogramowanie CAD-owskie.

W pierwszym dniu targów WIRTOTECHNOLOGA odbyły się dwa branżowe seminaria, które zgromadziły w salach konferencyjnych kilkadziesiąt osób. Check Other WPengine Coupon Seminarium przygotowane przez firmę PA NOVA z Gliwic przy współpracy z firmą Autodesk Polska, poświęcone było nowością w programie AutoCAD Inventor 2010. Zastosowanie symulacji komputerowej do procesów technologicznych w przemyśle tworzyw sztucznych było natomiast tematem seminarium firmy MESCO z Tarnowskich Gór.

Przez cały drugi i trzeci dzień targów WIRTOTECHNOLOGIA trwało VIII Forum Inżynierskie ProCAx, które rozpoczęło się od panelu dyskusyjnego „Technologie CAx, a potrzeby innowacyjnej gospodarki".

W dwudziestu dwóch wykładach wzięło udział kilkaset osób. Dotyczyły one takich m.in. zagadnień dotyczących zaawansowanego wdrożenia projektów przemysłowych w technologii Quest3D realtime czy miejsca i roli wzornictwa przemysłowego w powstawaniu produktu. Ponadto dużym zainteresowaniem cieszyły się pokazy praktycznych zastosowań inżynierii odwrotnej.

Czytaj dalej...