Techniki pomiarowe przy zarządzaniu płynami

Każdy, kto chce kontrolować poziom zanieczyszczeń swoich maszyn i jednocześnie dzięki temu utrzymać wtryskarki w dobrym stanie musi skutecznie wykorzystywać odpowiednie techniki pomiarowe.

Pomiar różnicy ciśnień

Pomiar różnicy ciśnień jest konieczny dla wykrywania błędów oraz przy zmianie koncepcji filtracji. Większość dokumentacji przekazywanej przez producentów filtrów zawiera tabele, z których można odczytać początkową różnicę ciśnień, jakiej należy się spodziewać. Są to jednak tylko wartości orientacyjne, a w praktyce stwierdzano wartości częściowo od nich odbiegające. Pomiar różnicy ciśnień jest ważny, gdyż wpływa ona w decydującym stopniu na efektywność koncepcji filtracji.

Różnica ciśnień powinna być mierzona przy zmianie dokładności filtracji na istniejącym filtrze, instalacji dodatkowego filtra, zbyt dużym zużyciu filtrów oraz kontroli działania wskaźnika zanieczyszczenia i obejścia po stwierdzeniu złej klasy czystości.

Do pomiarów wystarczający jest cyfrowy przyrząd do pomiarów ciśnienia lub manometr różnicowy będący w posiadaniu większości działów gospodarki remontowej. Należy przy tym zwracać uwagę, aby czujnik ciśnienia posiadał odpowiednią dokładność umożliwiającą prawidłowy pomiar różnicy ciśnień. Dodatkowo potrzebny jest łącznik pomiarowy, który wkręca się w głowicę filtra w miejsce ciśnieniowego wyłącznika różnicowego. U producenta filtrów można zamówić taki łącznik pomiarowy pasujący do danego typu filtra.

Zestaw mikroskopowy w walizce odpornej na działanie olejów

Zestaw ten umożliwia pobieranie próbek oleju z wtryskarki i ich ocenę przy pomocy mikroskopu. Możliwa jest tylko zgrubna ocena klas czystości. Istnieją automatyczne liczniki cząstek pozwalające na znacznie bardziej komfortową i dokładniejszą ocenę.

Ta klasyczna metoda kontroli próbek oleju jest jednak nadal potrzebna do testowania rodzajów zanieczyszczenia i dodatkowo do przeprowadzania zliczania automatycznego przy nadmiernie wysokim zanieczyszczeniu ogólnym, nadmiernie wysokim zanieczyszczeniu cząstkami bardzo drobnymi, nagłym skróceniu okresów trwałości filtrów, podejrzeniu występowania starzenia oleju, trwałościach oleju wynoszących ponad 30 tys. godzin pracy w krótszych odstępach.

Próba ta pozwala na wyciąganie wniosków odnośnie źródła zanieczyszczeń lub uszkodzeń, jakich należy się ewentualnie spodziewać. Przeprowadzanie oceny próbek pomiarowych przy pomocy membrany zakłada posiadanie odpowiedniego doświadczenia w zakresie eksploatacji. Dodatkowo potrzebna jest znajomość składu zespołów konstrukcyjnych układu hydraulicznego.

Dlaczego próbki do pomiarów należy pobierać z dna zbiornika?

W przypadku maszyn o nienajlepszych klasach czystości zaleca się pobieranie próbek przede wszystkim z dna zbiornika, gdyż gdy dno zbiornika jest czyste, cała maszyna jest czysta.

 

Walizkowy zestaw do testowania wody

Walizkowy zestaw do testowania wody umożliwia szybkie określanie zawartości wody z dokładnością wystarczającą do oceny możliwości dalszego stosowania oleju. Ten rodzaj kontroli jest przeprowadzany tylko przy odpowiednim podejrzeniu wniknięcia wody z systemu chłodzenia. Ponieważ trwałość chemikaliów jest ograniczona, stosowanie takiego testowego zestawu walizkowego jest opłacalne tylko dla dużych zakładów przetwórstwa wtryskowego.

W przypadku wystąpienia wody w oleju w większych wtryskarkach korzystne jest wypożyczenie na kilka dni urządzenia do odwadniania oleju hydraulicznego i usunięcie wody z oleju. Zwykła wymiana oleju bez odwodnienia może doprowadzić do tego, że pozostałości wody w cylindrach maszyny na nowo spowodują mocne uszkodzenia nowego oleju.

Przy wystąpieniu małych ilości wody (do 700 ppm) stwierdzono w praktyce, że po kilku dniach pracy woda ta samoczynnie wyparowuje ze zbiornika. Oczywiście przy założeniu, że przyczyna wniknięcia wody została wykryta i usunięta.

Praca wzorcowa z zastosowaniem tak zwanych filtrów oddzielających wodę, które powinny odfiltrowywać wodę przy pomocy filtra umieszczonego w odgałęzieniu nie daje dobrych wyników, gdyż pojemność takich filtrów jest za mała. Ponadto konieczne jest ustalenie punktu nasycenia elementu absorbującego wodę, gdyż w przeciwnym razie będzie on ponownie oddawał wodę do oleju.

Automatyczne liczniki cząstek / monitory klasy czystości

Automatyczne liczniki cząsteczek umożliwiają oznaczenie i opisanie cząstek występujących w oleju hydraulicznym. W trakcie badania olej przepływa obok czujnika i następuje określenie wielkości i ilości cząstek zawieszonych w oleju. Obecnie wykorzystuje się do tego dwie metody.

Będzie to zliczanie cząstek przy pomocy światła - poprzez osłabienie światła żarówki oraz zliczanie cząstek przy pomocy lasera - poprzez osłabienie strumienia lasera.

W zależności od wielkości cząstek intensywność światła, a tym samym napięcie ulega zmianie.

Nowoczesne urządzenia przeprowadzają przed pomiarem klasy czystości efektywne przepłukanie miejsca pomiaru i czujnika pomiarowego i po wykonaniu np. 10 pomiarów określają przeciętnie zmierzoną klasę czystości.

Zakup monitora klas czystości jest celowy tylko w większych zakładach. Z uwagi na wysokie koszty kalibrowania tych urządzeń ich wykorzystanie do pomiarów klas czystości wtryskarek ma sens tylko w przypadku jednostek świadczących tego rodzaju usługi, np. w przypadku producentów maszyn lub producentów filtrów. Dopiero przy zastosowaniu takiego urządzenia możliwe jest utworzenie w zakładzie wzorcowym efektywnego systemu zarządzania płynami. Wadą tych urządzeń jest to, że oprócz zanieczyszczeń zliczają także kropelki wody oraz nierozpuszczone pęcherzyki powietrza.

W przypadku wtryskarek nierozpuszczone pęcherzyki powietrza często zafałszowują wyniki pomiarów, podczas gdy kropelki wody nie odgrywają prawie żadnej roli.

 

Drogie urządzenie laserowe czy licznik cząstek w świetle białym?

W praktyce, podczas prób przeprowadzonych w zakładzie wzorcowym, urządzenia laserowe dokładniej wykazywały zakres zanieczyszczeń bardzo drobnych. Urządzenia pracujące ze światłem białym, z uwagi na niewystarczającą rozdzielczość czujników pomiarowych, określały wyniki w tym obszarze częściowo tylko na zasadzie logarytmicznych obliczeń prawdopodobieństwa. Skokowy wzrost ilości zanieczyszczeń bardzo drobnych, występujący np. przy zamuleniu spowodowanym starzeniem olej, nie może być wykazany przy ich pomocy. Zakresy pomiarowe tych urządzeń są po części ograniczone i w niewystarczającym stopniu wykazują górne i dolne klasy czystości.

W związku z tym, najbardziej efektywnym rozwiązaniem jest obecnie drogie wciąż urządzenie laserowe. Celowe jest wyposażenie urządzeń w pompę próżniową dla umożliwienia przeprowadzania pomiarów bezpośrednio ze zbiornika. Udoskonalone typy urządzeń, które pozwalają na przepłukiwanie lasera w odwrotnym kierunku, zapobiegają jego zanieczyszczeniu, a tym samym zafałszowywaniu wyników pomiarów. Dopiero dokładne pomiary w zakresie zanieczyszczeń bardzo drobnych pozwoliły na uzyskiwanie wyników niezbędnych do kontrolowania stanu zanieczyszczenia i uzyskiwania wiedzy potrzebnej do realizacji ochrony przed zużyciem.

Warto wiedzieć, że wyniki pomiarów wykonywanych przy pomocy automatycznych liczników cząstek mogą wykazywać znaczące różnice. Dlatego dla oceny wyników pomiarów konieczne jest posiadanie wystarczającego doświadczenia praktycznego.

Kolejna metoda to wykrywanie zbyt dużego udziału nierozpuszczonego powietrza. Wykorzystuje się tutaj skądinąd negatywną właściwość urządzenia polegającą na zafałszowywaniu wyniku pomiaru przez powietrze rozproszone. Pomiary należy przy tym przeprowadzać w bezpośrednim sąsiedztwie filtra ssawnego. Seria pomiarów wykazuje następnie takie nielogiczne wartości jak np. 17/16/16 lub 18/18/18.

W przypadku tych maszyn pomiary są możliwe tylko w obszarze tłoczenia przy pomocy przyłącza urządzenia Minimess lub podłączenia z przodu pompę cyrkulacyjną, która tłoczy olej pod ciśnieniem ze zbiornika do przyrządu pomiarowego, dzięki czemu powietrze ponownie rozpuszcza się w oleju. W przypadku wykrycia pęcherzyków powietrza nie zawsze należy oczekiwać wystąpienia efektu Diesla. Prawidłowe jest jednak stwierdzenie, że w maszynach bez pęcherzyków powietrza przy pomiarach ze zbiornika nie wykryto także efektu Diesla. Decydujące jest przy tym doświadczenie eksploatacyjne w zakresie określania ilości pęcherzyków powietrza wykrytych w wężu ssawnym i ich oceny.

 

Ustalanie punktów przeprowadzania pomiarów

Prawidłowy wybór punktu przeprowadzenia pomiarów ma decydujące znaczenie dla możliwości wysuwania poprawnych wniosków. Zasadniczo próby należy przeprowadzać w dolnej jednej trzeciej wysokości zbiornika, a przede wszystkim tuż powyżej dna zbiornika. W przypadku maszyn z dwoma zbiornikami priorytet mają badania zbiornika pomp. Jeśli pomiar próbek ze zbiornika nie jest możliwy, np. wskutek zbyt dużej ilości nierozpuszczonego powietrza, to podczas pomiaru należy wyłączyć pompę lub wyszukać odpowiednie przyłącze urządzenia Minimess.

Należy przy tym zwracać uwagę, aby:

• w zbiorniku panowała temperatura co najmniej 40 st. C;
• pomiary były przeprowadzane zawsze w tym samym punkcie;
• pompy maszyny były aktywne, dla uzyskania dobrego zmieszania oleju hydraulicznego; pomiary przeprowadzać przede wszystkim przy pracującej maszynie, aby możliwe było rejestrowanie także zanieczyszczeń z cylindrów;
• jako punkt przeprowadzania pomiarów wybierać przede wszystkim zbiornik pomp, gdyż wówczas unika się zafałszowania ciśnienia i zawirowań;
• w punkcie przeprowadzania pomiarów zawsze była do dyspozycji wystarczająca ilość oleju;
• przyłącze nie było zbyt mocno obciążone pulsacją ciśnienia (np. za pompami regulowanymi), gdyż zawirowania te są przyczyną zafałszowania wyników pomiarów; olej dopływał do przyłączy urządzenia Minimess, jeśli to możliwe bezpośrednio do przyłącza pomiarowego;
• przed przeprowadzeniem pomiaru przepłukać przyłącza pomiarowe i węże olejem oraz aby w krótkim przedziale czasowym otrzymać prawidłowy wynik pomiaru.

Przy pomocy udoskonalonych przyrządów pomiarowych oraz dzięki możliwości przeprowadzenia uprzedniego płukania można w odstępie 10 do 20 minut uzyskiwać reprezentatywne wartości pomiarowe. Nowoczesne urządzenia obliczają i drukują przeciętną klasę czystości.

Optymalnym rozwiązaniem w przyszłości byłoby ustalanie i oznaczanie najkorzystniejszego punktu pomiaru przez producenta maszyny. Powyższe przykłady pokazują, jak różne są możliwości profilaktycznego utrzymywania układu w dobrym stanie poprzez kontrolę zanieczyszczenia.

W międzyczasie przyrządy te uległy dalszemu udoskonaleniu umożliwiającemu większą efektywność procesu pomiaru. Wprowadzenie różnorodnych metod przepłukiwania przed każdym pomiarem znacznie zracjonalizowało proces pomiaru. Godne zalecenia obniżenie ciśnienia za czujnikiem laserowym przy pomiarze poprzez przewód Minimess zapobiega zafałszowaniu pomiarów przez pęcherze powietrza. Oferowane są różne dalsze dodatkowe opcje dla procesu pomiaru, których dokładność należy skontrolować. Możliwe jest rozszerzenie monitorów klas czystości dla dodatkowych pomiarów starzenia oleju hydraulicznego oraz zawartości wody w oleju hydraulicznym.

Ważny jest nie tylko wynik pomiaru. Równie ważne są pomiary porównawcze przeprowadzane w raz zdefiniowanym miejscu pomiaru oraz porównanie ich wyników z wynikami poprzednimi pomiarów lub pomiarów przeprowadzonych na maszynach tego samego typu.

Nie należy przy tym zapominać o odpowiednich kwalifikacjach i doświadczeniu zawodowym. Klasycznej działalności nie da się już pogodzić z budowaniem systemu zarządzania płynami.

Wykorzystano materiały z publikacji Klausa Lange „Ciekłe Złoto. Zarządzanie płynami, klucz do profilaktycznej pielęgnacji wtryskarek”.

Czytaj dalej...

Laserowa obróbka powierzchni

Duża moc promienia laserowego umożliwia osiąganie bardzo wysokich temperatur w krótkim czasie. Pozwala to na stosowanie tych urządzeń nie tylko do procesów spawania i cięcia, ale także wiercenia i obróbki powierzchni.

Mikrowiercenie

Impulsy promienia laserowego pozwalają odparowywać kolejne warstwy materiału. W ten sposób można wykonywać (wiercić) bardzo precyzyjne otwory o średnicy mniejszej niż 0,1mm. Laserami stosowanymi do wiercenia są lasery Nd:YAG. Gazami towarzyszącymi w tym procesie są tlen, argon lub sprężone powietrze.

Utwardzanie powierzchni (hartowanie)

Promień lasera przesuwając się po powierzchni np. stali ferrytycznej nagrzewa w krótkim czasie cienką warstwę materiału do temperatury przemiany austenitycznej. Po przejściu promienia ciepło jest gwałtownie odprowadzane w głąb materiału dzięki czemu na powierzchni powstaje twarda struktura martenzytyczna. Należy unikać nadtapiania powierzchni gdyż może to powodować konieczność przeprowadzenia obróbki mechanicznej. Do ochrony przed utlenianiem w czasie procesu stosuje się gazy osłonowe, głównie argon lub azot.

Platerowanie

Proces jest wykorzystywany do nakładania powłok w celu zwiększenia odporności na zużycie mechaniczne lub korozyjne. Metoda znalazła zastosowanie w przemyśle motoryzacyjnym.

Czytaj dalej...

Systemy zasilania

Instalacja gazowa

Wysoka czystość gazów laserowych wymaga stosownego podejścia do kwestii wykonania instalacji zasilającej. Najistotniejszymi czynnikami, które zawsze trzeba brać pod uwagę są:

- rodzaj i przepustowość reduktorów

- rodzaj materiału przewodów gazowych

- sposób łączenia części rurociągu

Reduktory do gazów laserowych, gazów tnących i gazów osłonowych

Reduktory do gazów wysokiej czystości różnią się od standardowych reduktorów spawalniczych.

Główna różnica polega na membranie, wykonanej z metalu a nie z gumy, która nie ma wystarczającej odporności na dyfuzję zanieczyszczeń. Ponadto procedury produkcyjne są bardziej rygorystyczne co powoduje, że reduktory do gazów czystych są precyzyjniej wykonane.

Do gazów laserowych zalecane są reduktory dwustopniowe. Podobnie zasilanie w tlen tnący, szczególnie gdy ciśnienie robocze jest mniejsze niż 1 bar (cięcie cienkich blach ze stali niestopowej), powinno odbywać się za pośrednictwem reduktorów dwustopniowych. Reduktory do azotu powinny charakteryzować się wysoką przepustowością. Minimalna przepustowość reduktora azotowego powinna wynosić 50m3/h,

a najnowsze zastosowania wymagają nawet 150 m3/h i więcej.

Każdy reduktor wysokociśnieniowy powinien gwarantować możliwość przepłukania przewodów przyłączeniowych. Podczas wymiany butli przewody łączące butlę z reduktorem ulegają zanieczyszczeniu kurzem, wilgocią i gazami pochodzącymi

z atmosfery. Dlatego zanim włączymy nową butlę w system zasilający laser niezbędne jest usunięcie zanieczyszczeń przez kilkakrotne przepłukanie.

Materiał przewodów gazowych

Instalację można wykonać z miedzi bądź stali nierdzewnej. Rury powinny być czyszczone chemicznie z oleju i zanieczyszczeń stałych. Na czas składowania i transportu końce rur należy zabezpieczyć.

Metalowy materiał przewodu gazowego posiada wysoką odporność na dyfuzję zanieczyszczeń gazowych. Typowe średnice rurociągów przedstawiają się następująco:

- gazy laserowe: 8 mm x 1mm

- gazy do ciecia: 12 mm x 1mm

- gazy osłonowe: 8 mm x 1mm

Średnice są jednak zależne od wymaganego przepływu, długości instalacji, ilości punktów poboru itp.

Sposób łączenia odcinków rurociągu

Przewody rurowe łączy się za pomocą lutowania lub spawania.

W każdym przypadku konieczne jest stosowanie gazu osłonowego także od strony grani. Produkty utlenienia mogą bowiem uszkodzić urządzenia optyczne i elektrody w rezonatorze. Do łączenia elementów instalacji można stosować również złączki zaciskowe - np. typu Swagelok.

Czytaj dalej...

Czeskie maszyny pakujące na polskim rynku

W tym roku na rynku pojawiły się nowe modele maszyn czeskiej firmy Velteko. Dotychczasowe znane również polskim użytkownikom urządzenia zostały dopracowane i jeszcze bardziej unowocześnione. Inżynierowie Velteko wykorzystali wieloletnie firmowe doświadczenie i stworzyli sprzęt, pod wieloma względami innowacyjny. Chodzi zwłaszcza o pionowe maszyny pakujące HSV 101B, urządzenia kartonujące VSK 12 i automaty RSV 60 do pakowania w gotowe opakowania.Velteko, to czeskie przedsiębiorstwo z 15 - letnią historią. Od lat działa również w Polsce za sprawą swojego przedstawiciela Velteko sp. z.o.o.

Systemy pakowania Velteko obejmują maszyny i urządzenia do podawania produktu, dozowania i pakowania w torebki formowane z folii oraz pakowania torebek do kartonów. Maszyny są konstruowane głównie dla przemysłu spożywczego, a także do słodyczy, snaków, chipsów, karmy dla zwierząt, produktów mrożonych.Spośród tegorocznych nowości największe wrażenie robi z pewnością pionowa maszyna pakująca HSV 101B Flexible. Jest to pierwszy typ nowej generacji pionowych maszyn pakujących Velteko.

Jest on przeznaczony do pracy w sytuacjach, kiedy zachodzi konieczność pakowania produktów w różne formy opakowań o objętości do 5 litrów. Wydajność z jaką HSV 101B przeprowadza tę czynność, to ok. 100 opakowań na minutę.Dzięki HSV 101B możliwe jest stosowanie systemu podwójnego zgrzewu. Jest to jednocześnie zgrzew trwale zamykający jak również zgrzew wielokrotnego zamykania. Maszynę cechuje stabilna konstrukcja mechaniczna. Maksymalna szerokość szczęki poprzecznej została rozbudowana w porównaniu ze starszymi seriami HSV i wynosi teraz 280 mm. Maszyna pozwala na automatyczne centrowanie folii na kołnierzu formującym. Jej obsługa odbywa się przy użyciu 12 calowego kolorowego ekranu dotykowego.Ciekawie prezentuje się również maszyna kartonująca VSK 12. Główny obszar jej zastosowania, to zbiorcze pakowanie torebek w kartony.W jaki sposób odbywa się jej praca?Leżące torebki są doprowadzane za sprawą specjalnego transportera z pionowej maszyny pakującej do urządzenia VSK 12. Doprowadzanie, o którym mowa, może być zarówno prostopadłe jak i równoległe w stosunku do osi maszyny pakującej.Wymagana grupa torebek formowana jest automatycznie na transporterze, a następnie przenoszona pod głowicę podciśnieniową. Głowica podciśnieniowa transportuje grupę opakowań do kartonu zbiorczego ustawionego na transporterze podającym kartony.

Kolejny etap pracy polega na tym, że urządzenie kartonujące jest gotowe do sprzężenia z elementem formującym kartony i częścią zamykającą kartony na wyjściu. Działanie maszyny kontrolowane jest za pomocą przemysłowego PC, a obsługa odbywa się za sprawą ekranu dotykowego.Maksymalne wymiary karton obsługiwanego przez VSK 12, to 400 x 600 x 600 mm. Z kolei maksymalne wymiary torebki zależą od wymiarów kartonu i wykorzystanego transportera podającego torebki, przy czym szerokość pasa wynosi 300 m. Wydajność głowicy przenoszącej grupy opakowań osiąga granice 35 na minutę.

Całkowitą nowością jest również maszyna do pakowania w gotowe torebki, czyli RSV 60. W tym przypadku mamy do czynienia z modelem pochodzącym z całkowicie nowej linii maszyn pakujących Velteko. RSV 60 umożliwia napełnianie i zamykanie gotowych torebek. Stosuje się go w pakowaniu produktów wyjątkowo delikatnych. Dzieje się tak, bo sprzęt cechuje się małą wysokością zrzutu.Czeskie Velteko z siedzibą w miejscowości Vlasim produkuje swoje urządzenia w nowoczesnych halach fabrycznych o powierzchni ok. 2 tys. mkw. Zatrudnia blisko 70 osób. Tamtejszy dział techniczny opracowuje dokumentację w nowoczesnym systemie unigrafics 3d designer.

Czytaj dalej...

Nowy typ obrabiarek z obróbką pięcioosiową

Na polskim rynku pojawił się nowy typ obrabiarek firmy Mori Seiki, której przedstawicielem w naszym kraju jest firma APX Technologie. Nowy model obrabiarek, to typ NMV5000 DCG zapewniający obróbkę pięcioosiową.

Nowy typ obrabiarek cechuje kilka podstawowych wyróżników. Przede wszystkim jest to tzw. „konstrukcja rama w ramie” do prowadzenia wrzeciona w szczycie konstrukcji wsporczej ukształtowanej jako sześcian. Charakteryzuje się ona brakiem zwieszenia i ośmiokrotnym wysuwanym ramieniem dla osi Z w celu uzyskania wyższej stabilności. Wyważenie konstrukcji bez zwieszenia osiągnięto dzięki użyciu napędu DCG, czyli napędu przez środek ciężkości.Jeśli chodzi z kolei o stół obrotowy, to zastosowano konstrukcję umożliwiającą doskonałą dostępność do niego, a także sztywny bezpośredni napęd w osiach B i C. Warto zauważyć, że z maksymalna opcjonalna prędkość obrotowa dla osi C może dochodzić do 1,2 tys. obrotów na minutę. Zakres obrotów dla tej osi osiąga wartość 360 st., dla osi B ten parametr przyjmuje granicę 170 st.Dopuszczalne obciążenie stołu dochodzi do poziomu 300 kg. Umożliwia to tym samym wytwarzanie wyrobów o takiej właśnie masie i to w jednym zamocowaniu.Ważną cechą urządzenia jest też system konwersacyjny MAPPS III. Daje on możliwość prostego programowania z trójwymiarową symulacją obróbki. Pozwala tez na uniknięcie jakichkolwiek kolizji w czasie rzeczywistym.

Centrum jest wyposażone w specjalny napęd, który jest bezpośrednio przekazywany do osi obrotowych bez stosowania przełożenia. Tym samym uniknięto ryzyka powstawania luzów. W odniesieniu do przekładni ślimakowych, sprawność przełożenia jest znacznie lepsza, czego efektem jest możliwość zastosowania zwiększonych wartości posuwu. Ciekawe rozwiązania zastosowano również w odniesieniu do stołu. Jest to tzw. konstrukcja “stołu w stole”. Polega ona na tym, że stół osi C jest umieszczony wewnątrz stołu obracającego się wokół osi B. Ponadto stół odznacza się wysoką sztywnością. Ostatnim, być może najważniejszym, wyróżnikiem urządzenia jest zastosowanie napędu przez ośrodek ciężkości. Oznacza to wykorzystanie podwójnych śrub napędowych, których wypadkowa siła napędowa przyłożona jest do ośrodka ciężkości napędzanego elementu konstrukcji. W urządzeniu uzyskano też kontrolę drgań, które do tej pory negatywnie wpływały na wysokie prędkości i precyzję wykonania. Wytłumienie drgań umożliwia przyspieszenie ruchów obrabiarki i poprawienie żywotności narzędzi oraz uzyskanie doskonałej jakości obrabianej powierzchni. Jeśli chodzi o najważniejsze parametry opisujące omawiane urządzenie, to kształtują się one następująco:

• przesuw osi X (ruch wzdłużny wrzeciona głowicy) - 730 mm,
• przesuw osi Y (ruch poprzeczny wrzeciona głowicy) - 510 mm,
• przesuw osi Z (ruch pionowy wrzeciona głowicy) - 510 mm,
• przechył osi B (pochylenie stołu) ±170 st.,
• przesuw osi C (obrót stołu) 360 st.,
• powierzchnia robocza stołu 500 mm,
• maksymalna średnica obrabianego przedmiotu 700 mm,
• maksymalna wysokość obrabianego detalu 450 mm,
• dopuszczalne obciążenie stołu 300 kg,
• maksymalna prędkość obróbki wrzeciona 12000 min,
• typ uchwytu narzędziowego BT40 [HSK-A63]

Firma APX Technologie, przedstawiciel producenta Mori Seiki, to przedsiębiorstwo z ponad dziesięcioletnią tradycją. Zajmuje się importem i serwisem urządzeń technologicznych z Tajwanu i Japonii. W jej ofercie są m.in. wtryskarki, obrabiarki, frezarki, tokarki. W Polsce z usług APX Technologie skorzystało już ponad 300 firm.

Czytaj dalej...

Pomiar temperatury stopu

Pomiar temperatury stopu to ważna czynność w przetwórstwie tworzyw sztucznych. Kwestia, kiedy i jak często mierzyć temperaturę ogrywa ważną rolę w powodzeniu całego procesu produkcyjnego. Odpowiedź na to pytanie obejmuje bowiem nie tylko problemy związane z jakością wyrobu.Zadając we wtryskowni pytanie o to jak często należy mierzyć temperaturę stopu niejednokrotnie słyszy się odpowiedzi, że jest to wykonywane niezbyt często lub zależy od zaprogramowania urządzeń.Przy produkcji wyprasek wysokiej jakości z tworzyw częściowo krystalicznych, takich jak choćby poliacetale, poliamidy lub termoplastyczne poliestry, takich odpowiedzi nie można żadną miarą uznać za zadowalające.Badanie i ocena wadliwych wyrobów wtryskowych z częściowo krystalicznych tworzyw sztucznych wykazują, że częstą przyczyną wad jest zła jakość stopu. Tym samym więc odpowiedź na postawione na wstępie pytanie nabiera bardzo poważnego znaczenia.

Temperaturę stopu należy mierzyć zawsze, gdy tylko stwierdzi się przypalenia lub przebarwienia, obecność osadów w formie wtryskowej, pogorszenie własności mechanicznych wypraski, złą jakość powierzchni, niecałkowite napełnienie, tworzenie się wypływki (gratu) w płaszczyźnie podziału formy, gdy zaobserwuje się jamy skurczowe lub pęcherzyki w wyprasce lub też złe pod względem mechanicznym lub optycznym linie łączenia. Ostatnim powodem jest występowanie cząsteczek, które jeszcze nie uległy stopieniu w swobodnie wypływającym stopie.Ponadto mierzenie temperatury stopu jest też wskazane w sytuacji, gdy dojdzie do ustawiania lub optymalizowania procesu wtryskiwania po zastosowaniu nowej formy, a także przy rozruchu po zmianie formy. Czynność ta jest dodatkowo zalecana w regularnych odstępach czasu, np. na początku każdej zmiany, zwłaszcza wtedy gdy produkuje się wyroby, których własności mechaniczne są warunkiem ich niezawodności.Do pomiaru temperatury stopu używana jest zwykle termopara wtykowa z wskazaniem temperatury maksymalnej (pirometr precyzyjny). Urządzenie to powinno mieć igłowy czujnik o średnicy maksymalnie dochodzącej do 1,5 mm, gdyż tylko wtedy możliwy jest dokładny pomiar nawet przy niewielkich ilościach stopu. Pracownik wykonujący pomiar musi być bezwzględnie wyposażony w rękawice ochronne.Trzeba też pamiętać, że przed każdym pomiarem maszyna musi pracować przez co najmniej 15 minut w normalnym cyklu produkcyjnym. Następnie należy ręcznie cofnąć cylinder maszyny i pobrać stop do odpowiedniego naczynia.Podczas wykonywania pomiaru temperatury mamy do czynienia z sytuacją, że albo powoli przesuwa się czujnik przez stop, albo też mieszany jest stop czujnikiem. Grubsze czujniki igłowe nadają się do pomiaru wtedy, gdy ciężar wtrysku wynosi co najmniej 1 kg, a więc można nimi mierzyć temperaturę stopu w większych maszynach.Oceniając temperaturę stopu nie wolno w żadnym wypadku sugerować się wskazaniem rzeczywistej temperatury przedniej strefy cylindra na ekranie maszyny. Nawet minimalny błąd centrowania lub niewielki luz pomiędzy czujnikiem temperatury a otworem do zamocowania w cylindrze mogą powodować zafałszowanie wartości mierzonego parametru.

Temperatura stopu zmierzona termometrem wtykowym jest wartością średnią. Przy niewłaściwym przygotowaniu stopu mogą w nim występować – mimo tego, iż wartość wskazywana jest zgodna z wartością zadaną - znaczne różnice temperatur. Dlatego też wykonując pomiar temperatury stopu trzeba na początku tego zadania dokładnie przyjrzeć się zarówno wypływającemu stopowi, jak i zebranej porcji tego stopu.Stop powinien wypływać jednolitym, wąskim strumieniem i tworzyć równomiernie rozłożony, płaski placek. Przebarwienia, pęcherzyki, silne dymienie lub ostry zapach świadczą o rozkładzie termicznym, tzn. o zbyt wysokiej temperaturze stopu. Nierównomierne wypływanie stopu, gdy mamy do czynienia ze strumieniem o szorstkiej powierzchni oraz obecność grudek informują o niejednorodności stopu, w którym znajdują się nie stopione cząsteczki granulatu. To zaś oznacza, że temperatura stopu jest zbyt niska.

Czytaj dalej...

Polskie obrabiarki pojadą do Korei

To bardzo ważne zamówienie, które może otworzyć nam drzwi do kolejnych tego typu – tak o wartym ponad 4 mln euro kontrakcie mówi Maciej Michalik, wiceprezes zarządu i dyrektor handlowy Fabryki Obrabiarek Rafamet z Kuźni Raciborskiej.

Firma zawarła właśnie umowę z koncernem Hyundai Heavy Industries z Korei Południowej. Jest on jednym z największych w świecie producentów w branży stoczniowej. Polska spółka jest w trakcie realizacji zamówienia, wartego ponad 4 mln euro. - Hyundai zdecydował się zwiększyć moce wytwórcze w zakresie produkcji silników okrętowych. Buduje nowe hale, w których będą zainstalowane m.in. polskie maszyny.

Pod koniec marca w siedzibie fabryki w Kuźni Raciborskiej gościli przedstawiciele inwestora. Celem wizyty był wstępny odbiór techniczny pierwszej z maszyn. Koreańczycy zapoznali się z funkcjonowaniem specjalistycznej frezarki oraz dokumentacją techniczną.

Zakres prac Rafametu dla Azjatów obejmuje produkcję dwóch specjalistycznych frezarek do obróbki elementów wałów korbowych wykorzystywanych przy produkcji silników okrętowych. Jak przyznaje wiceprezes Rafametu, to również spore przedsięwzięcie logistyczne. Jednym z elementów maszyn są bowiem stalowe tarcze frezów wykonane przez Rafamet. Ich średnice to 5,5 i 6 metrów. Sam transport do klienta będzie stanowić nie lada wyzwanie. Z Kuźni Raciborskiej maszyny zostaną przewiezione drogą lądową do jednego z polskich portów. Stamtąd popłyną statkiem do klienta.

Dzięki zleceniu dla koncernu koreańskiego, Rafamet liczy na kolejne kontrakty na całym świecie. Stosowana przez firmę innowacyjna metoda frezowania wykorbień, która jest istotą obrabiarek produkowanych m.in. obecnie dla Hyundaia pozwala na wielokrotny wzrost wydajności w porównaniu z tradycyjną technologią tokarską. - Koreańczycy dowiedzieli się, że zrobiliśmy taką samą maszynę dla innego klienta, który dzięki niej znacznie zwiększył swoją wydajność. Stwierdzili, że też chcą mieć takie narzędzie i to właśnie od nas – mówi wiceprezes Michalik. - Branża stoczniowa jest bardzo specyficzna. Informacje o wszelkiego rodzaju nowościach technologicznych rozchodzą się tu niezmiernie szybko. Jeżeli coś sprawdzi się u jednego klienta, jest też przyjmowane przez kolejnych. Tak też dzieje się w przypadku naszych maszyn.

Spółka z Kuźni Raciborskiej jest jednym z kilku w świecie producentów specjalistycznych obrabiarek. Wyroby Rafamet wykorzystywane są przede wszystkim w sektorze kolejowym, energetycznym, maszynowym, lotniczym oraz zbrojeniowym. Udział eksportu w sprzedaży wynosi ok. 70-80 proc.

Czytaj dalej...

Wybierając obrabiarkę warto zwrócić uwagę na serwis

Firma Haas, amerykański producent obrabiarek, której wyłącznym przedstawicielem na Polskę jest Abplanalp Consulting, razem ze sprzedażą swoich maszyn oferuje specjalną koncepcję HFO (Haas Factory Outlet). Nakłada ona na dealerów obowiązek posiadania odpowiedniej liczby certyfikowanych inżynierów serwisu, a także vanów serwisowych z pełnymi składami części zamiennych, składu centralnego oraz salonu z obrabiarkami.
 

Haas - największy na świecie producent obrabiarek, który w ub. roku mógł się pochwalić wynikiem 12,5 tys. sztuk - udoskonala serwis. To ważna informacja dla klientów, bo szybka naprawa uszkodzonego sprzętu ogranicza przerwy w produkcji i minimalizuje straty finansowe.
 

Haas, którego wyłącznym przedstawicielem w naszym kraju jest Abplanalp Consulting, prowadzi już w Polsce cztery vany serwisowe z zestawem części zamiennych o wartości 40 tys. euro każdy (oprócz składu głównego w Warszawie). Pozwala to na istotne skrócenie czasu dotarcia do klienta oraz wyeliminowanie czasu oczekiwania na części zamienne.Ponadto firma uruchomiła specjalną Gorąca Linię. We wszystkie dni robocze, do godz. 20, dyżuruje przy telefonie specjalnie wyznaczony specjalista serwisu.Haas dostarcza za darmo każdą ilość części zamiennych oraz obrabiarki do salonu wystawowego dla swoich dealerów.

To ewenement w skali światowej, gdyż przeważnie dealerzy większości dostawców muszą kupować na własny koszt części zamienne, co poważnie ogranicza ich ilość i tym samym dostępność dla klientów. Haas wymaga posiadania składów części zamiennych o wartości 1 tys euro na maszynę, co aktualnie daje wartość 415 tys. euro (415 zainstalowanych w Polsce maszyn Haas) w częściach zamiennych do dyspozycji klientów w Polsce.

Czytaj dalej...

Obróbka tworzyw sztucznych

Obróbka to jak wiadomo nadanie nowych cech przedmiotowi obrabianemu, zgodnie z założeniami technologicznymi, np. wymiarów, twardości, gładkości. Jest procesem przetwarzania surowca w końcowy produkt. Obróbki dokonuje się za pomocą narzędzi lub maszyn wytwórczych. Oczywiście procesowi temu podlegają też tworzywa sztuczne. Warto zapoznać się z kilkoma metodami mechanicznej obróbki tworzyw sztucznych.

Półprodukty mogą być z łatwością obrabiane przy pomocy maszyn do obróbki skrawaniem metalu i drewna. Tworzywo może być cięte piłą, nawiercane, toczone, frezowane, strugane, wykrawane, łączone na styk (zgrzewane czołowo), zgrzewane ciernie. Przy obróbce tworzyw należy pamiętać, że tak samo jak to jest ze wszystkimi tworzywami termoplastycznymi, wahania temperatury mogą powodować zmiany wymiarów

Cięcie piłą
Tworzywo może być cięte zarówno maszynowo piłami taśmowymi lub tarczowymi do drewna, jak i ręcznie ostrymi piłami do drewna lub metalu z szeroko rozgiętymi zębami. Szczególnie użyteczne są tutaj piły taśmowe, gdyż dobrze odprowadzają ciepło i umożliwiają prowadzenie cięcia z dużą prędkością. Piły taśmowe mogą mieć szerokość od 10 do 30 mm, a ich grubość 1-2 mm z podziałką zębów 3-10 mm. Dla uniknięcia klinowania się pił taśmowych, ich zęby powinny być rozsunięte o około 0,5 mm. Przy stosowaniu pił tarczowych zalecane są tarcze z zębami rozsuniętymi o minimum 0,5 mm, lecz mogą być również stosowane tarcze dośrodkowo zbieżne. Im wyższa częstotliwość, tym czystsza jest powierzchnia cięcia. Normalne prędkości cięcia dla pił taśmowych to 1000 - 2000 m/min, a dla pił tarczowych 3000 - 4000 m/min.

Toczenie
Półfabrykaty mogą być bez trudności obrabiane na tokarkach. Detale wykonywane masowo mogą być produkowane ekonomicznie, w szczególności gdy stosuje się maszyny do obróbki metali lekkich, o dużych szybkościach obróbki. Chłodzenie nie zawsze jest konieczne, gdyż ciepło jest odprowadzane wraz z wiórami. Tylko przy grubym wiórze (głębokim cięciu) potrzebne jest chłodzenie sprężonym powietrzem lub chłodziwem. Można stosować prędkości obróbki do 600 m/min.

Struganie
W tym przypadku tworzywo polietylenowe może być strugane na grubościówkach i wygładzarkach stosowanych w obróbce drewna przy dużych prędkościach cięcia. Dla ostrych ostrzy tnących z twardego metalu, można stosować posuw do 2 mm na obrót i ostrze.

Frezowanie
Do obróbki tworzyw nadają się frezarki szybkoobrotowe i normalne. Zastosowanie frezarek specjalnych z głowicami poziomymi, pionowymi i frezem jednoostrzowym umożliwia ekonomiczną produkcję skomplikowanych elementów na dużą skalę. Dla zapewnienia najlepszego usuwania wiórów zaleca się stosowanie frezów o dużej podziałce.

Wiercenie
Tworzywo polietylenowe może być nawiercane na wiertarkach, tokarkach i frezarkach. Zasadniczo używa się wierteł krętych lecz dla większych średnic wiercenia może być stosowany również frez okrągły. Przegrzewania miejscowego można uniknąć poprzez dobre usuwanie wiórów. W wypadku występowania nadmiernego przegrzewania należy zastosować chłodzenie sprężonym powietrzem lub chłodziwem.

Gwintowanie
Gwintowanie detali może być wykonywane normalnymi urządzeniami do metalu, zarówno na tokarce (20 - 30 obr./min.) jak i ręcznie. Zasadniczo preferowane są okrągłe gwinty zgodne z DIN 405 ale gwinty V też zachowują dobre własności, ze względu na dużą wytrzymałość tworzywa na udar.

Łączenie / zgrzewanie
Z powodu dużej lepkości w stanie stopionym, tworzywo polietylenowe może być łączone tylko przez zgrzewanie czołowe. Oczyszczone powierzchnie styku są lekko dociskane do narzędzia ogrzewającego o temperaturze 200 - 220 st. C, aż do chwili gdy na obu powierzchniach warstwa o grubości około 4 mm stanie się plastyczna. Następnie obie podgrzane powierzchnie dociska się do siebie (ciśnienie 10 - 20 kg/cm ) w zależności od grubość detali, aż do ostygnięcia. Jeżeli detale mają kształt bloków o grubości powyżej 30 mm, to wymagane jest ciśnienie 50 kg/cm i większe. W tych wypadkach często używane są prasy i specjalne urządzenia zgrzewające.

Szlifowanie i polerowanie
Po obróbce skrawaniem dalsze szlifowanie i polerowanie jest wyjątkowo rzadko potrzebne, gdyż w większości przypadków otrzymane powierzchnie są wystarczająco gładkie. Do masowej produkcji bardzo dobry jest bęben polerski. Odpadki tworzywa polietylenowego, otoczaki lub inne ośrodki ścierne wymieszane z wodą mogą być stosowane do polerowania.

Czytaj dalej...

Wysoka jakość usług serwisowych Dospel Plastics

Dospel Plastics otrzymała nagrodę o nazwie Medal Europejski przyznawaną przez Business Centre Club. BCC doceniło profesjonalizm firmy oferującej maszyny do przetwórstwa tworzyw sztucznych, świadczony w ramach usług serwisowych. Medal Europejski jest niekomercyjnym i ogólnopolskim przedsięwzięciem, którego celem jest przybliżenie idei Unii Europejskiej w środowisku przedsiębiorców. Wyróżniane są wyroby i usługi, które odpowiadają standardom europejskim.

Otrzymany Medal dopinguje nas do jeszcze bardziej wytężonej pracy na rzecz naszych Klientów - zapewniają przedstawiciele Dospel Plastics. Loża BCC uznała, że usługi serwisowe prowadzone przez częstochowskie przedsiębiorstwo wykonywane są na najwyższym poziomie.Dział serwisowy Dospel – Plastics zatrudnia kilkudziesięciu fachowców. Zajmują się oni montażem wtryskarek oraz urządzeń współpracujących m.in. wszelkiego typu podajników do tworzyw sztucznych, suszarek, termoregulatorów formy, manipulatorów wszelakiej konstrukcji oraz urządzeń mieszających.

Co ważne ocena podłoża oraz warunków pracy maszyny pozwala serwisantom na dobranie i zamontowanie odpowiedniego rodzaju stóp stabilizacyjnych, które są odpowiedzialne za prawidłową i stabilną pracę maszyny, dzięki doskonałym właściwościom tłumiącym drgania oraz zapewniającym prawidłowe wypoziomowanie. Ponadto serwis Dospel Plastics oferuje podłączenie układów sterowania, połączeń hydraulicznych, mechanicznych oraz elektrycznych, a także konserwację i przygotowanie do pracy. W ramach serwisu można też przeprowadzić pełne przeglądy techniczne maszyn i urządzeń peryferyjnych. Po pierwszym miesiącu użytkowania od daty uruchomienia urządzenia, firma wykonuje przegląd bezpłatnie. Dodatkowo przez cała dobę Dospel Plastics zapewnia wykonywanie napraw oraz konserwacji w zakresie bezpieczeństwa pracy wszystkich układów maszyny (układu mechanicznego, grzewczego, elektrycznego, hydraulicznego oraz chłodzenia wtryskarki).

Dospel od ośmiu lat jest wyłącznym przedstawiciel dwóch firm: Haitian, która oferuje sprzęt do przetwórstwa tworzyw sztucznych oraz Shini mającej w ofercie peryferia. Szacuje się, że w tej chwili w Polsce działa już ponad 250 wtryskarek marki Haitian o sile zamknięcia HTF 58 – 4000 X.

Czytaj dalej...

Energia z odzysku

Przyglądając się wysypiskom śmieci, na których składowane są hałdy cuchnących odpadów, aż trudno uwierzyć, że mogą być one źródłem tzw. ...zielonej energii.

Spalarnie śmieci przyjazne środowisku to nie projekt przyszłości, lecz już funkcjonujące w całej Europie rozwiązania technologiczne. Pozwalają nie tylko pozbyć się odpadów zalegających na wysypiskach, lecz także odzyskać energię z ich spalenia i przetworzyć ją na energię elektryczną. Co więcej, taki obiekt jak spalarnia odpadów komunalnych może być traktowana jako odnawialne źródło energii. Jednak wokół ich budowy jest wiele kontrowersji.

Dokładnie chodzi o zakłady termicznego przekształcania odpadów komunalnych funkcjonujące w systemach ciepłowniczych i energetycznych. - Odbiór społeczny tego typu instalacji jest bardzo istotnym czynnikiem, który musi być brany pod uwagę przy opracowaniu projektu. Kontrowersje wynikają w dużej mierze z niewiedzy na temat nowoczesnych rozwiązań stosowanych w takich obiektach – przyznaje dr Henryk Skowron z Inżynierskiego Biura Konsultingowego, pracujący dla RAFAKO SA w zakresie projektów spalarń. Jako ekspert uczestniczy w konsultacjach społecznych, dotyczących budowy podobnych obiektów. Bez obaw- Nie ma się czego bać. Spalarnia odpadów komunalnych, potocznie mówiąc śmieci, z nowoczesnymi urządzeniami jest dużo bardziej bezpieczna dla człowieka i środowiska niż składowisko odpadów, gdzie zachodzą procesy chemiczne, trudne do zidentyfikowania przez wiele lat po jego zamknięciu. Tymczasem w spalarni wszystko jest pod kontrolą – zapewnia dr H. Skowron. Jednocześnie przyznaje, że rozumie społeczne obawy. W przeszłości, gdy powstawały pierwsze spalarnie odpadów, wszystko kończyło się w zasadzie na wrzuceniu ich do pieca i wypuszczeniu przez komin toksycznych spalin. Obecnie jednak, dzięki technologicznemu postępowi, wypracowano takie rozwiązania, dzięki którym spalarnie śmieci są w pełni przyjazne ludziom i środowisku. Wszystko za sprawą szeregu instalacji oczyszczania spalin. - Komin spalarni, który często utożsamiany bywa z zatruwaniem środowiska, jest najczystszym kominem ze wszystkich obiektów energetycznych, funkcjonujących w świecie. Wynika to z wyostrzonych norm emisji a także ze względu na społeczny odbiór tego typu jednostek - twierdzi dr H. Skowron. W przypadku zakładów termicznego przekształcania odpadów nie ma też problemów z nieprzyjemnym zapachem składowanych śmieci, przeznaczonych do spalenia. Zrzucane są one bowiem do bunkra, czyli zamkniętego pomieszczenia, skonstruowanego w taki sposób, by panowało w nim niewielkie podciśnienie. Dzięki temu powietrze zasysane jest do środka i nie wydostaje się wraz z zapachem na zewnątrz.Odnawialne źródło energiiTego typu spalarnie nie zlikwidują problemu już istniejących wysypisk śmieci, gdzie odpady zaczęły ulegać procesowi rozkładu przez co straciły swą wartość energetyczną. Nie są też w stanie całkowicie zastąpić węgla, gazu czy ropy. Stanowią jednak alternatywę dla powstających wysypisk i umożliwiają odzyskanie z odpadów energii, przetworzonej na energię elektryczną , która z jednego takiego zakładu jest w stanie zasilić nawet kilkadziesiąt tysięcy gospodarstw domowych jednocześnie. Pozwalają także na oszczędniejszą eksploatację surowców naturalnych. Na trzech tonach przerobionych śmieci można zaoszczędzić ok. jednej tony węgla kamiennego. W skali roku na wysypiska trafia kilka milionów ton odpadów, które można racjonalniej spożytkować. Wiąże się to również z niższą aż o 1/3 emisją CO2 do atmosfery. Spalarnie opłacają się też z innych względów. Zgodnie z krajowymi rozporządzeniami i unijnymi dyrektywami określającymi odnawialne źródła energii, jednym z nich jest biomasa, czyli odpady biologicznie degradowalne, jak np. papier, drewno, niektóre tkaniny, substancje pochodzenia roślinnego lub zwierzęcego. Energia pozyskana ze spalenia tego typu substancji, stanowiących sporą część odpadów komunalnych, może być traktowana jako „zielona”, pochodząca z odnawialnego źródła. Natomiast pozostałe składniki, które nie mieszczą się w definicji biomasy, mogą być wykorzystane jako paliwo stałe. Jak na razie w Polsce funkcjonuje jeden taki zakład w Warszawie. W najbliższych latach na terenie całego kraju ma ich powstać aż dziesięć. - W przygotowaniu jest cały szereg mocno zaawansowanych projektów, posiadających dwie siły napędowe. Jedną z nich są wymogi i dyrektywy prawne, obligujące do tego typu działań. Druga z nich to pieniądze. Istnieje bowiem możliwość uzyskania wsparcia finansowego z unijnych funduszy na wszystkie rozważane projekty w wysokości nawet ponad 1 mld euro – mówi ekspert. Technologiczne wyzwanie Realizacja tych projektów w Polsce będzie sporym wyzwaniem technologicznym na niespotykaną dotąd skalę. - Mamy tu do czynienia ze specyficznym paliwem. Potrzebne więc będą specyficzne kotły, stanowiące najistotniejszy element w procesie odzyskiwania energii. Nie wystarczy sam projekt, lecz także doświadczenie, a takie RAFAKO SA, jako producent kotłów niewątpliwie posiada. Od początku lat 90. zrealizowało już ponad 60 takich obiektów w całej Europie – zapewnia dr H. Skowron, który od wielu lat współpracuje z raciborską spółką jako ekspert w zakresie gospodarki odpadami. W latach 2002-2005 był również ekspertem w sejmowej komisji Ochrony Środowiska z ramienia Platformy Obywatelskiej. Przyznaje, że jak na razie polskie przepisy są mało precyzyjne w sprawie traktowania spalarni odpadów jako odnawialnych źródeł energii. – Ale to już tylko kwestia czasu by zostały wprowadzone – zapewnia ekspert.

Źródło: RAFAKO SA

Czytaj dalej...

Chłodzenie mgłą emulsyjną przy skrawaniu metali

Od bardzo dawna w przemyśle maszynowym stosuje się ciecze chłodząco-smarujące (CCS), które pozwalają minimalizować opory skrawania oraz skutecznie odprowadzać ze strefy skrawania wytworzone ciepło. To wpływa korzystnie na stan warstwy wierzchniej i strukturę geometryczną powierzchni elementów maszyn. Obecne wymogi ochrony środowiska również mają duże znaczenie, ponieważ niezbędna jest konieczność stosowania CCS o jak najmniejszym stopniu szkodliwości dla człowieka i środowiska.

Do obróbki przy użyciu minimalnej ilości medium czynnego najbardziej nadają się emulsje ze względu na ich właściwości chłodzące (bazą jest woda), oraz oleje ze względu na właściwości smarujące. Medium czynne dostarcza się do miejsca obróbki za pomocą sprężonego powietrza, co pomaga w odtransportowaniu wiórów. Taka metoda nazywa się MQCL minimum quantity cooling-lubrication (minimalna ilość cieczy chłodzącosmarującej) i coraz częściej stosuje się w procesach obróbkowych, ponieważ zapewnia wyższe prędkości skrawania i trwałości narzędzia. Dzięki rezygnacji ze stosowania CCS w trybie zalewowym uzyskuje się znaczące obniżenie kosztów produkcyjnych, przy czym osiągane oszczędności kształtują się w przedziale 10÷50% dzięki wyeliminowaniu kosztów CCS, jej eksploatacji, utylizacji odpadów itp. Przy stosowaniu MQCL do strefy obróbki dostarcza się minimalną ilość CCS w postaci płynnej, wymieszanej ze sprężonym powietrzem. Podczas owego procesu medium czynnego zużywa się mniej niż 50 ml/h. Bardzo ważnym także jest fakt, że narzędzie, obrabiany materiał, jak i wióry pozostają suche.

Gładkość powierzchni sprawdzianem jakości obróbki
Jednym z podstawowych wskaźników skrawalności materiału obrabianego jest osiągalna chropowatość powierzchni obrobionej. Niżej przedstawiono wyniki badań chropowatości powierzchni przy toczeniu stali węglowej R35 (PN-89/H-84023/07). Stal ta ma następujące właściwości mechaniczne: twardość 125 HB, wytrzymałość doraźną Rr = 350 MPa, granicę plastyczności R0,2 = 235 MPa, wydłużenie względne A5 = 25%. Do przeprowadzenia badań wykorzystano tokarkę CU502. Narzędzie stanowił nóż tokarski z oprawką CSDBM2020M12 i płytką SNUN120408. Materiał płytki - węglik spiekany P25. Nóż ma kąt przystawienia głównej krawędzi skrawającej κr = 70°, kąt przystawienia pomocniczej krawędzi skrawającej κr' = 20°, kąt natarcia γ = -8°, promień naroża 0,8 mm. Medium czynne (CCS) w badaniach stanowiła emulsja OPORTET RG-2 o stężeniu 4%. Jako modyfikatorów do CCS użyto RC 9601 na bazie glikolu i METANOL-M na bazie związku węglowodorowego zawierającego fluor i siarkę. Do tworzenia mgły emulsyjnej użyto urządzenia posiadającego dysze regulacji przepływu powietrza oraz przepływu emulsji, które zostało połączone ze sprężarką. Ciśnienie robocze wytwarzane przez sprężarkę wynosiło 0,2 MPa. Badania zostały przeprowadzone przy stałej głębokości skrawania ap = 1 mm w zakresie następujących parametrów skrawania i przepływów składników MQCL: posuw f = 0,1 ÷ 0,5 [mm/obr]; prędkość skrawania Vc = 50 ÷ 450 [m/min]; przepływ emulsji E = 1,5 ÷ 3,5 [g/min]; przepływ powietrza P = 4,5 ÷ 6,5 [m3/h]. Pomiaru chropowatości dokonano na przyrządzie TR-200, zgodnie z normami ISO-3274:1997 i ISO 4287:1998. Badano następujące wskaźniki chropowatości: średnia arytmetyczna rzędnych profilu Ra, największa wysokość profilu Rz, średnia kwadratowa rzędnych profilu Rq. Na pierwszym etapie określono optymalne stężenie modyfikatorów RC 9601 oraz Metanol-M w mgle emulsyjnej. W tym celu wybrano średnie wartości dla wszystkich zmiennych parametrów obróbki, czyli Vc = 250 [m/min], f = 0,3 [mm/obr], P = 5,5 [m3/h] i E = 2,5 [g/min]. Na podstawie analizy zmian parametrów chropowatości Ra i Rq łatwo zauważyć, że najmniejsze wartości obydwu wskaźników chropowatości dla zastosowanych modyfikatorów zaobserwowano przy stężeniu ok. 5%.
Cały artykuł dostępny w numerze 3/2008 Magazynu Przemysłowego

Czytaj dalej...